De rust in het nieuwe bulkmagazijn van Fabory in Tilburg is indrukwekkend. Zacht zoeven de vier automatisch werkende STILL EXV-stapelaars tussen goederenontvangst, opslaglocaties en de afstapelrobot. De drie MXX-hoogbouwtrucks zorgen dat de pallets op hun juiste locatie komen. Hiervoor rijden ze onbemand door 19 van de 21 gangen en bereiken ze in totaal 28.000 locaties. Twee gangen zijn uit voorzorg voorzien voor manuale bediening, maar de automatisering werkt zo goed dat de marge binnenkort beperkt wordt tot één gang. Vanuit deze centrale bulkopslag bevoorraadt Fabory haar drie Europese dc’s (UK, Portugal en Tsjechië) en houdt ze in Tilburg de grijpvoorraad op peil binnen verschillende goods-to-man locaties. In totaal telt het Fabory-assortiment 450.000 artikelen, waarvan er in Tilburg 100.000 op voorraad liggen.
Bewezen concept
“Deze rust in de bulkopslag ervaren we sinds oktober 2023 toen we dit nieuwe magazijn in gebruik namen”, vertelt Logistics Director Joost Jansonius. “Voor die tijd was de bulkopslag over twee locaties in Tilburg verdeeld en reden we met dagelijkse pendeldiensten. Dat was niet optimaal. Om onze groeiambities mogelijk te maken was een flinke verbeteringsslag noodzakelijk.”
Die nieuwe aanpak werd gevonden na evaluatie van diverse opslagsystemen en leveranciers. Uitgangspunten waren een verregaande mate van automatisering en mechanisatie in combinatie met een hoge opslagdichtheid en individueel bereikbare palletlocaties. “De oplossing van onze huisleverancier STILL paste het best,” vult projectmanager Leon Broere van Fabory aan. “Bij Tarkett in Waalwijk hadden ze al een vergelijkbaar magazijn gerealiseerd. Dit was eigenlijk precies wat wij zochten; dit bewezen concept gaf de doorslag.”
In het nieuwe, 12 meter hoge bulkmagazijn ontvangt Fabory de goederen die door de leveranciers op maat worden aangeleverd. Het gaat hierbij om europallets met daarop maximaal 40 modulaire Fabory verpakkingen. Leveringen die niet modulair verpakt zijn, worden aan de andere zijde van het distributiecentrum ontvangen, omgepakt en verwerkt.
Optimaal locatiebeheer
Binnen het nieuwe bulkmagazijn worden de containers en vrachtwagens manueel gelost met STILL-pallettrucks. Bij het passeren van het laaddock leest een vaste scanner automatisch het palletlabel. De operator zet de pallet aansluitend op een gemarkeerde positie in een van de ontvangstkanalen en scant de bijbehorende QR-code van de vloerlocatie. Vanaf dat moment neemt het STILL-systeem de regie in handen.
Vanuit SAP ontvangt het Etricc-systeem van STILL de benodigde informatie om alle transporten en de in- en uitslag correct uit te voeren. Hiervoor brengt de automatisch rijdende stapelaar de pallet eerst naar een contourcheck waar ook een gewichtscontrole plaatsvindt. Vervolgens wijst Etricc de juiste opslaglocatie in de stelling toe. Dit gebeurt op basis van stapelhoogte, gewicht én ABC-classificatie. Is de contour niet juist dan kan de operator op een van de correctiestations de geconstateerde fout verhelpen. “STILL heeft hiervoor een user interface geprogrammeerd”, wijst Leon Broere op het scherm. “Het is even praktisch als handig in gebruik.”
Tot 300 dubbelspelen in piekperiodes
De stapelaar brengt goedgekeurde pallets naar het juiste overnamepunt aan de kopzijde van de stellingrij. Hier neemt de hoogbouwtruck de pallet op en brengt hem naar de juiste locatie. Aan de achterzijde van de stellingsecties wisselen de combitrucks van gangpad. Zo kruisen de MXX- en EXV-trucks nooit elkaars rijwegen. Indien de trucks voor langere tijd inactief zijn of de batterij een bepaalde mate van ontlading bereikt, rijden ze naar hun parkeerlocatie waar ze via een vloercontact automatisch geladen worden. Zo blijven ze continu inzetbaar. Bij uitslag van pallets zorgt Etricc dat de automatische hoogbouwtrucks de juiste pallets klaarzetten voor de stapelaars. Deze brengen ze vervolgens naar de robot die de modulaire verpakkingen stuk voor stuk op een conveyor plaatst. Van hieruit rollen ze naar de opslag voor grijpvoorraad, zoals het miniload magazijn. De gehele installatie is uitgelegd op een dagelijks gemiddelde van 150 pallets in en uit, oplopend tot 300 dubbelspelen in piekperiodes.
Workshops onmisbaar bij omdenken
“We hebben de samenwerking met STILL als erg plezierig ervaren”, vertelt Leon Broere. “Niet alleen heeft projectmanager Yorick Oosthoek de installatie prima begeleid, ook de open communicatie sprak ons erg aan. We zijn bovendien keurig binnen planning en budget gebleven.” Yorick hoort het compliment met een glimlach aan. “Automatisering heeft een grote impact op het logistieke proces en de organisatie. Het is erg belangrijk om de klant daarbij te geleiden. Niet alleen in de bouw, maar vooral ook bij het omdenken. Dat doen we met workshops waarin we het hele proces van A tot Z met elkaar doornemen. Zo komen we samen tot het meest optimale scenario.”
Logistics Director Joost Jansonius: “Dankzij het nieuwe bulkmagazijn hebben we een beter voorraadbeheer, bereiken we de gewenste kostenreductie, hebben we meer lucht in piekperiodes en is de leadtime gedaald van 1 tot 2 dagen naar 2 tot 3 uur en dat merken onze klanten. Bovendien is het veel veiligere magazijnomgeving voor mens en machine.”
“Automatisering helpt ons bij het vraagstuk naar de zoektocht naar geschikte teamleden, want dat is echt een probleem,” voegt Leon Broere toe. “We runnen dit magazijn met twee operators per ploeg en twee ploegen per vijf werkdagen. Iedereen is zeer tevreden. Sterker nog: we hebben onlangs een contract getekend met STILL voor verdere uitbreiding van het automatische transport binnen andere delen van ons centrale magazijn. Dit staat voor de komende twee jaar op de planning. Niet alleen bij Green Field operaties, maar ook bij Brown Field is een goede stap te maken naar automatisering en mechanisatie.”
Dit artikel is gesponsord door STILL.
